Stowarzyszenie Krajowego Forum Parków Przemysłowych i Parków Technologicznych powołane zostało w listopadzie 2008 roku. Jest ono kontynuacją istniejącego od 2007 roku porozumienia pod nazwą Krajowe Forum Parków Przemysłowych.
Pod koniec 2015 roku Dolnośląska Fabryka Maszyn Elektrycznych przetestowała trzy prototypy silników. Maszyny te powstały w ramach projektu „Konstrukcja, wykonanie i próby typoszeregu prototypów dużych silników synchronicznych z magnesami trwałymi”. Są one absolutnym novum na skalę światową. Przedsięwzięcie realizowano w ramach programu GEKON (Generator Koncepcji Ekologicznych), a środki na realizację projektu DFME pozyskała z grantu Narodowego Centrum Badań i Rozwoju oraz Narodowego Funduszu Ochrony Środowiska i Gospodarki Wodnej.
Na czym polega nowatorskość tego projektu i gdzie tu ekologia, na którą stawia GEKON?
Mateusz Żeleźnik, dyrektor handlowy w DFME: Silniki o których mówimy, to innowacyjne silniki synchroniczne oparte na magnesach trwałych, wykonane w taki sposób, aby mogły być w pełni zamienne montażowo za historycznie realizowane przez Dolmel, następnie przez ABB Dolmel Drives i DFME silniki asynchroniczne synchronizowane, tzw. SASy. Są to maszyny, które odpowiadają na wszystkie potrzeby klienta, optymalizują wykorzystanie jego wewnętrznych zasobów, w tym - dzięki specjalnej, nowatorskiej konstrukcji - optymalizują zużycie energii elektrycznej. Zapewniają więc efekt ekonomiczny, absolutnie krytyczny z punktu widzenia klienta i jego ewentualnych decyzji zakupowych. Innymi słowy - inwestycja w taką maszynę bardzo szybko zwraca się klientowi, ponieważ mniej płaci za energię elektryczną. Płaci mniej, gdyż zużywa tej energii zdecydowanie mniej – i tu mamy też efekt ekologiczny: zmniejszone zużycie energii elektrycznej równa się mniejsze zapotrzebowanie na energię elektryczną w Polsce, a tym samym ograniczenie emisji CO2 do atmosfery.
Na ile grant NCBiR i program GEKON przyczyniły się do realizacji Waszego pomysłu?
Wykonanie tego rodzaju projektu, czyli projektu dotyczącego całego typoszeregu maszyn prototypowych, łącznie z badaniami podstawowymi, obliczeniami, konstrukcją, opracowaniem zupełnie nowatorskiej technologii i opracowaniem na samym końcu koncepcji w jaki sposób te maszyny mają być wypróbowane, było zadaniem bardzo kosztochłonnym. Bez wsparcia źródeł zewnętrznych byłoby nam, jako firmie stosunkowo małej, trudno podjąć się tego rodzaju wyzwania samodzielnie. Projekt realizowaliśmy dzięki wsparciu ze specjalnych funduszy, acz wysokość tego wsparcia sięgnęła tylko 35% kosztów kwalifikowanych całego projektu. Czyli nadal możemy mówić o bardzo dużym zaangażowaniu finansowym ze strony DFME oraz naszego partnera, z którym razem realizowaliśmy projekt, firmy Kisielewski Sp. z o.o. Wsparcie w postaci dotacji umożliwiło nam podjęcie ryzyka, czyli uruchomienie działań jeszcze zanim przekonaliśmy potencjalnego użytkownika do podjęcia decyzji zakupowych właśnie w kierunku tego rodzaju maszyn. Trzeba przy tym mieć na uwadze, że branża w której działamy jest branżą konserwatywną, tzn. nasi klienci lubią rozwiązania, które już znają, które są pewne i gwarantują 100 proc. dostępność maszyny elektrycznej. Z tego też tytułu ewentualne nasze szanse na komercjalizację nowych produktów, zupełnie innowacyjnych maszyn elektrycznych, bez fizycznego skutecznego przetestowania takiej maszyny, w naszej opinii równały się zero. Natomiast w trakcie realizacji projektu jeden z naszych istotnych klientów wyraził zgodę na to, żeby wspólnie z nami wypróbować te maszyny, poszedł nawet dalej - jedną z nich udało nam się sprzedać i dziś z sukcesem realizuje powierzone zadania na obiekcie.
Czy próby prototypów potwierdziły wszystkie założenia?
W naszej opinii wszystkie założenia i wymagania, które zostały postawione przed silnikami synchronicznymi z magnesami trwałymi zostały całkowicie spełnione. Każda z tych trzech maszyn prototypowych miała określone parametry krytyczne zarówno związane z gabarytem, czyli wymiarami montażowymi (jak powiedziałem wcześniej, są to maszyny zamienne montażowo w związku z czym nie ma tutaj dowolności), jak i parametry ruchowe, w szczególności związane ze sprawnością, a więc tym kluczowym zapotrzebowaniem na energię elektryczną. Co więcej, jedna z maszyn uzyskała nawet wyższe parametry sprawności niż wstępnie zakładane. Ponadto udało nam się stwierdzić, na etapie realizacji prototypów, że istnieje potencjał do dalszego polepszenia parametrów tych maszyn. Taka jest natura właśnie projektów prototypowych - służą do weryfikacji pewnych założeń, pewnej metodologii pracy. Bardzo się cieszymy, że tego rodzaju pozytywne wnioski udało nam się zgromadzić w ramach projektu i wierzymy, że kiedy będziemy w sposób masowy komercjalizować tego rodzaju maszyny, to dzięki kreatywnemu podejściu, myśleniu do przodu i krytycznej analizie wykonanych do tej pory maszyn, będziemy w stanie oferować i dostarczać naszym klientom absolutnie najwyższą światową jakość maszyn synchronicznych z magnesami trwałymi.
Który z etapów projektu okazał się najtrudniejszy? Konstrukcja, wykonanie czy próby?
Nie ukrywam, że projekt był bardzo trudny z punktu widzenia realizacji; na każdym z tych etapów mieliśmy szereg problemów i dylematów technicznych, natomiast skutecznie udało nam się je rozwiązać. Trudno w tym momencie mówić, który z etapów był najtrudniejszy – nie chodzi o to, by licytować się kto ma trudniejszą pracę, który zakres działania firmy jest bardziej skomplikowany czy bardziej narażony na potencjalne problemy i ryzyka. Najważniejsze w realizacji tego rodzaju projektów jest to, że dzięki zaangażowaniu wszystkich pracowników firmy udało się skutecznie zrealizować zadanie. I to jest największa wartość z całego projektu, że dzięki pracy zespołowej udało nam się przezwyciężyć wszystkie problemy, wątpliwości i potencjalne zagrożenia techniczne. Chciałbym tu podziękować wszystkim pracownikom za zaangażowanie i intensywną pracę w ramach tego projektu, ponieważ efekt jest nadzwyczajny. Jest to naprawdę novum na skalę światową.
To znaczy, że na rynku nie ma produktu podobnego do waszego?
Samo wykorzystanie do budowy maszyn elektrycznych magnesów trwałych nie jest czymś nowym. Natomiast absolutnie do tej pory nigdzie na świecie nie były wykonywane z wykorzystaniem metodologii magnesów trwałych maszyny wielkogabarytowe, takie, w jakich specjalizuje się DFME.
Fot. DFME
Czy komercjalizacja rozwiązania ograniczy się do objętych projektem tylko trzech typów maszyn?
Nie. Wyszliśmy z założenia, już na samym początku projektu (było to też uwzględnione na etapie składania wniosku do projektu GEKON), iż mówimy o pewnego rodzaju silniku synchronicznym z magnesami trwałymi, przy czym równie dobrze możemy to rozciągnąć na generator synchroniczny z magnesami trwałymi. I teraz – w momencie kiedy mamy zweryfikowaną pozytywnie metodologię pracy, co nastąpiło dzięki realizacji projektu na trzy silniki prototypowe, to jesteśmy w stanie skutecznie oferować i realizować projekty na dowolną inną maszynę synchroniczną opartą na magnesach trwałych. W związku z czym ewentualna komercjalizacja rozwiązania w żadnej mierze nie ogranicza się tylko do tych trzech prototypów. Ani z punktu widzenia tych trzech sztuk, ani z punktu widzenia serii takich samych maszyn. Naszym celem jest promować rozwiązanie, promować metodologię działania tych maszyn wśród naszych klientów i w przyszłości zapełnić rynek maszynami tego typu.
Gdzie te maszyny mogą znaleźć zastosowanie? Jakie jest zainteresowanie rynku waszym nowym produktem? Wspominał Pan, że pierwszy silnik już pracuje u klienta…
Tak, pierwszy silnik już pracuje u klienta. Udało nam się też przekonać tego klienta do przetestowania pozostałych dwóch silników prototypowych. Jak na razie, klient jest bardzo zadowolony z zakupionej maszyny. Porównując z historycznie produkowanymi przez Dolmel silnikami, nowa maszyna pozwala na ograniczenie zużycia energii elektrycznej na poziomie rzędu 20%. Nie 2%, nie 12% tylko 20%. To bardzo duża różnica, praktycznie niespotykana na poziomie maszyn elektrycznych i jakkolwiek może się to wydawać nieprawdopodobne, to jest to poparte obliczeniami fizycznymi na obiekcie, wykonanymi nie tylko przez nas, ale i przez firmy zewnętrzne, wynajęte przez klienta do tego celu. To, że udało się nam przekonać pierwszego, przy tym istotnego na rynku klienta do tego rodzaju maszyny elektrycznej, napawa optymizmem. Uważamy, że zastosowań dla silników synchronicznych z magnesami trwałymi, względnie generatorów synchronicznych z magnesami trwałymi jest bardzo wiele. W praktyce wszędzie tam, gdzie występuje maszyna elektryczna, istnieje potencjał na zastosowanie tego rodzaju napędów synchronicznych z magnesami trwałymi. W praktyce we wszystkich obszarach, w których działają klienci naszej firmy, czyli mówimy tutaj o zarówno dużym przemyśle, jak i energetyce zawodowej oraz energetyce opartej na źródłach odnawialnych. We wszystkich tych obszarach rozmawiamy z klientami, prezentujemy nasze rozwiązanie, prezentujemy maszyny prototypowe, które fizycznie zostały wykonane. Zapytań ofertowych już jest sporo, złożyliśmy też sporo ofert. Natomiast tak jak w przypadku każdego rozwiązania prototypowego, cykl i czas od pojawienia się rozwiązania do formalnej końcowej decyzji zakupowej nie jest krótki. Próbujemy też promować te rozwiązania na rynkach międzynarodowych. Ilość projektów zrealizowanych w ostatnich 10-15 latach na rynkach zagranicznych pozwala nam bardzo mocno myśleć o tym, w jaki sposób moglibyśmy to innowacyjne rozwiązanie zaprezentować również naszym klientom poza Polską. Aczkolwiek jako kontynuator praktycznie 70-letniej tradycji Dolmelu, jako dostawca i konstruktor maszyn elektrycznych jesteśmy znani przede wszystkim w Polsce. To nasz podstawowy rynek.
Dziękujemy za rozmowę.
